Was können wir für Sie tun?
Beim Brünieren im 2-Bad Verfahren bildet sich eine schwache Schutzschicht auf eisenhaltigen Oberflächen. Diese wirkt korrosionsmindernd. Durch Eintauchen der Werkstücke in alkalische Lösungen bilden sich schwarze Mischoxidschichten aus FeO und Fe2O3. Für die Tiefe der Schwarzfärbung ist der Anteil der Eisenkristalle oder Eisenmischkristalle des Werkstoffes von ausschlaggebender Bedeutung, da nur der Eisenanteil schwarz oxidiert wird. Mehrstufiges Brünieren kann die Farbtiefe erhöhen.
Erhöhter Anteil von Legierungsbestandteilen wie z.B. Mn, Cr, Ni, Mo, Eisennitriten oder Kohlenstoff führt zu helleren oder rötlichen Färbungen. Die Brünierung ist keine Beschichtung. Durch die geringe Dicke der Konversionsschicht von etwa 1 µm bleiben die brünierten Werkstücke weitestgehend maßhaltig. Brünierte Oberflächen sind weitgehend biege- und abriebfest sowie bis etwa 300 °C temperaturbeständig. Das Einsatzgebiet liegt im Maschinen- und Werkzeugbau.
Abmaße: 1000 x 720 x 800 mm
Da das normale Brünierverfahren ab einen bestimmten Chromgehalt im Stahl unwirksam ist, wurde hierfür ein anderes Verfahren entwickelt. Das Schwarzoxidieren von Edelstahl findet zwar auch in einer alkalischen Lösung statt, jedoch mit anderem Wirkprinzip. Der in den Edelstählen enthaltene Legierungsbestandteil Nickel geht unter Einwirkung von Wasserstoff eine chemische Verbindung ein und schwärzt dabei die Oberfläche. Die Färbung bewegt sich je nach Legierungsanteil von dunkelbraun bis tief schwarz. Die Schicht hat eine Stärke von etwa 1 µm, ist sehr gleichmäßig und bedeckt sämtliche Bohrungen und Vertiefungen. Die gefärbten Edelstahloberflächen sind wischfest und resistent gegen alkalische Lösungen. Gegen schwache Säuren sind sie nur kurzzeitig beständig.
Die Bauteile behalten Ihre Form und Passgenauigkeit.
Abmaße: 500 x 500 x 600 mm
Das Sandstrahlen eignet sich für die Entfernung von Rost und Zunder, von Lack- und Farbresten und sonstigen Ablagerungen. Des weiteren kann, eine durch das Strahlen aufgeraute Oberfläche, als Haftgrund für Lacke und Beschichtungen dienen.
Abmaße: 1150 x 1000 x 1500 mm
Beim Vergüten handelt es sich um ein kombiniertes Wärmebehandlungsverfahren von Härten mit nachfolgendem Anlassen. Für die Ausbildung eines stabilen Martensit- oder Bainitgefüge ist mindestens ein Kohlenstoffgehalt von 0,2 %-0,3 % des Stahls notwendig. Das Härten ist ein Wärmebehandlungsverfahren, das aus Austenitisieren und schnellem Abkühlen besteht. Dabei erfolgt eine Härtezunahme durch Umwandlung des Austenits in Martensit. Bestimmte Stähle werden aufgrund ihrer hervorragenden Eignung auch als Vergütungsstähle bezeichnet (meist 0,35 %-0,6 % Kohlenstoff). Beim Anlassen handelt es sich um das Erwärmen eines gehärteten Werkstücks zur Erzielung vorgegebener mechanischer Eigenschaften, insbesondere der Härte. Das Anlassen bewirkt die Umwandlung von tetragonalem Martensit in kubischen Martensit, welches weniger riss- und bruchanfällig ist.
Abmaße: 720 x Ø 560 mm
Vakuumhärten ist das Härteverfahren für verzugsempfindliche Präzisionsbauteile, Formteile und Werkzeuge aus Werkzeugstahl (Kalt-/Warmarbeitsstahl und Schnellarbeitsstahl), die hohe Anforderungen an eine saubere, blanke Oberfläche haben. Das Abschrecken erfolgt mittels eines Stickstoff-Gasstroms im Überdruck, welcher variiert werden kann, um die Abkühlungsbedingungen an die Bauteilanforderungen anzupassen. Der Stickstoff wird kurz vor dem Abschreckvorgang in die Glühkammer des Vakuumofen komprimiert eingeleitet und kühlt im regelbaren Gasstrom das Härtegut definiert ab. Dieser Abschreckvorgang führt in der Regel zu sehr geringen Form- und Maßänderungen an den Werkstücken. Im Anschluss erfolgt ein mehrmaliges Anlassen zum Anpassen der gewünschten Härteparameter. Die Werkstücke bleiben metallisch blank und zeigen keine Beeinflussung der Oberfläche (Oberflächenoxidation, Entkohlung).
Abmaße: 500 x 420 x 220 mm
Das Induktionshärten erzeugt eine sehr gleichmäßige Randschichthärtung durch eine induktive Erwärmung mittels hoch- und mittelfrequenten elektromagnetischen Wechselfeldern. In einem Werkstück aus härtbarem Stahl verursacht ein solches Feld Wirbelströme, die zu einer lokalen Aufheizung führen. Durch den Skin-Effekt sinkt die Tiefe dieser Einwirkung mit steigender Frequenz des zum Induktionshärten eingesetzten Wechselstroms. Das Verfahren ist besonders flexibel einsetzbar, ermöglicht sehr kurze Erwärmungszeiten und ein präzises Abkühlen. Da die elektrische Aufheizung des Werkstücks besonders genau ist, lässt sie sich sehr selektiv einsetzen. So werden unerwünschte Einflüsse des Härtens auf benachbarte Bereiche des Werkstücks vermieden und können dadurch auch Kosten für die Nachbearbeitung einsparen. Kleinere Teile können hier auch flammgehärtet werden.
Abmaße auf Anfrage
Beim Spannungsarmglühen (550 - 650 °C) werden innere Spannungen, unter Ausschluss der Luftatmosphäre, im Bauteil weitgehend abgebaut. Das Verfahren besteht aus dem Erwärmen und Halten bei ausreichend hoher Temperatur und dem anschließenden, zweckentsprechendem Abkühlen. Innere Spannungen entstehen sowohl in der Rohmaterialfertigung als auch in der mechanischen Fertigung (Fräsen, Drehen, Hobeln, Tiefziehen usw.). Grundsätzlich werden folgende Arten des Glühens unterschieden:
- Weichglühen
- Spannungsarmglühen
- Normalisierendes oder Normalglühen
- Rekristallisationsglühen
- Grobkornglühen
Ziel des Einsatzhärtens ist die Aufkohlung der Randschicht eines kohlenstoffarmen Werkstoffs. Das Aufkohlen wird auch als Carburieren bezeichnet und findet bei einer Temperatur von ca. 930 °C statt. Anschließend erfolgt die Härtung. Dadurch entsteht ein weicher und zäher Kern bei gleichzeitig harter Oberfläche. Die Randschicht des Werkstücks wird in einem geeigneten Aufkohlungsmedium mit Kohlenstoff angereichert. Durch die Diffusion des Kohlenstoffs in die Randschicht stellt sich ein Kohlenstoffprofil ein, das einen mit zunehmenden Randabstand zum Kern hin abnehmenden Verlauf des Kohlenstoffgehaltes aufweist. Nach dem Einsatzhärten folgt das Anlassen, welches die Randhärte und Einsatzhärtungstiefe einstellt.
Abmaße: 720 x Ø 560 mm
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